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一般施工業務オリジナル製品異材溶接|過去製作品|
 

過去製作品

 

■仕様
平板の裏側に格子状のリブを溶接した製品になります。 板厚:32t及び25tがメインとなり、タック溶接品です。

■施工のポイント
この様な、片面だけの溶接では、 溶接熱により必ず平板(ベース板)が反り曲がります。 全ての溶接が終了した後での曲がり直しとると、 プレスで押し戻す方法がありますが、その圧力は莫大な力となります。 よって、プレス機自体も大型になり、コストも掛かります。 また、強制的な曲がり修正作業になりますので、 溶接部分のクラック原因にもなります。 弊社では複数個製作する場合には、 平板(ベース板)同士を背中合わせで溶接してしまいます。 つまり、2個を背中合わせにし、製品を作り上げます。 この方法なら、お互いが引き合う為、平板の曲がりは ほとんど発生しません(画像が抱き合わせにて製作した状態です) 。ただし、予め平板の曲がりは修正しておく必要があります。では、「1個の場合はどうするか?」。予め、溶接熱で反る反対側に、平板を反らせてしまいます。 所謂、逆反りを作り上げます。 この逆反りの量(塩梅)は、一歩間違えると”反り”だけでなく”ねじれ”が出てしまうため、熟練した技術力(経験値)が必要となります。また、溶接後、”加えた曲がり(反り)が戻りきっていない状態”になってしまう危険があります。

 
 

■仕様
この製品は、内側にリブが多数入れ込まれています。 溶接前加工として平板を筒状にする為、ロール加工を施します。巻きあがった筒状の繋ぎ目は、 完全溶接にて施工。 ※完全溶接とは、板厚方向の全域に溶剤が溶け込んでいる状態です。

■施工のポイント
内側リブは全周溶接で、脚長(きゃくちょう)は8mmあります。 溶接時は製品を横倒しにし、リブ周りの縦溶接を行います。 その際、溶接する部分を斜め45度にして行います。 この方法なら、綺麗なビード(溶接)を比較的簡単に作れます。 問題なのは、円周方向(横方向)の溶接です。 画像では分かり難いですが、製品内部には人一人がギリギリ入れる程度なので、 製品を傾ける事が出来ませんでした。 よって、脚長を出すために多層溶接(※1)を行います。 この時は5回に分けて溶接し、図面通りの脚長(13mm)を出しています。 弊社では、ビードの美しさにも拘りがあります。 デコボコの溶接では見た目も美しくないばかりか、力の掛かり方が各々で違う状態になるので、 均一になる様努めています。 さらに、油塗れになる部位では、溶接の凹み部分に油が体積してしまうため、製品性能の悪化にも繋がります。

※1 多層溶接:ビードを2層以上重ねる溶接方法のこと。

 
 

■仕様
オールステンレスのアングル材(L材30*30*3t)にて製作した、 漁具(漁師さんに頼まれたので命名)です。 漁船の生簀(いけす)の蓋です。 サイドの穴(2箇所)からは、エアーポンプのホースを入れます。 依頼は片側だけだったのですが、左右にあれば便利だと考え、相談のうえ追加しました。

■施工のポイント
オールステンレス製なので、溶接熱で母材が曲がります。 溶接順序を考えて施工しても曲がります。 曲がるのは承知でも、やはり溶接順序を考慮して施工します。 片側だけを溶接してしまうと、曲がりも偏って出てきてしまう場合があります。 その為、コチラを溶接したら、反対側を溶接する。 製品自体で引っ張り合う順序で作業を進めます。 作業者の動きは多くなりますが、後々の曲がり修正を考えながら作業する為、 結果的には少ない工数で済みます。

 

 

■仕様
厚板65t及び45t等での製品です。 全周溶接品となります(内側も)。 使用板が厚い為、脚長も大きくなります。

■施工のポイント
胴周りは、ロール加工を施し、 溶接後に肉抜き穴(窓)をガス切断にて切り落とします。 肉抜き穴をロール加工前に行うと、 肉抜き穴の淵が綺麗にロールされません (力が均一に掛からない為) 。また、ロール上り時(組み立て前)に肉抜きをしてしまうと、 ガス切断の熱影響により、ロール精度に影響が出るため、溶接後に行います。 一番苦労する点は、ロールされた板に、フランジ(ドーナツ形状の板)を入れ込む 所です。 ロール精度が悪いと絶対に入りませんし、 ロールとフランジを直角にしながら(フランジを平行)にしながら差込しないと、 かじってしまい入りません。 胴周りにリブが入りますが、上下のリブの通りを出す事も重要です。 遠目からみると、ユガミや曲がりや位置違いが浮き彫りになります。

 
 

■仕様
角パイプでの製品です。 パイプ周りは全周溶接 上板や側面の板はタック溶接。

■施工のポイント
角パイプでの製品では、 面の直角(対角寸法)が重要になります。 例えば、サイコロみたいな立方体を考えた場合、 対面する面を製作します(1と6の面) 。この2面の直角(対角寸法)が如何に正確にできるかが勝負です。 その後、残りの面を繋いでいき、立方体にしてゆきます。 個々の面での直角のズレが、製品全体のズレとなって出てくる為、 一面、一面の正確さが必要になります。 また、溶接時においても、角パイプと言えど、 角が起ってる訳ではなく、Rになっています。 角パイプ同士の繋ぎ部分では、RとRのぶつかりとなります。 その為、溶接の向きによっては、溶剤が溶け落ちてしまいます。 熟練の腕が必要になります。

 
 
SCM440製品の溶接 SCM440

■仕様
SCM440製品の溶接 SCM440

■施工のポイント
クロムモリブデン鋼 特殊鋼の部類に入り、一般的なSS材の溶接とは異なる。 本品は、加工後に駒を溶接した状態。 本体の加工前品も弊社にて溶接を実施。 素材入手〜焼鈍・ショットブラスト〜溶接前加工〜本溶接まで行えます。

 
 
SUS304 製罐加工品

■仕様
SUS304 製罐加工品

■施工のポイント
ステンレス(SUS304)の溶接及び、機械加工を実施。 大きさは1200×1200 重さ1.0t程の製品。 中心部のボスは鍛造品を使用し、溶接前加工を実施。 その後、本溶接〜酸洗処理をし、機械加工まで行った。 使用板厚は25t、22t、19tなどを使用。 機械加工公差はさ方向で±0.05、中心部穴径はH7公差 溶接は全周り溶接、脚長10mm

 
 
125角パイプ製罐加工品

■仕様
125角パイプ製罐加工品

■施工のポイント
ステンレス(SUS304)125×125×4.0t厚肉角パイプ品です。 全長2200強の長物になります。 材料入手〜溶接〜酸洗い〜機械加工実施 寸法公差は0/-0.05、±0.03、±0.05程です。 溶接熱により角パイプが変形(反り)がでる為、要所を炙って曲り補正を実施。 プレス機ではなく、素材の力で曲り(反り)を取ることに特化しています。 プレスですと、溶接部にクラックが入る恐れもありますし、 製品本体の凹みや傷も懸念されます。 曲りを炙って修正することにより、上記リスクを解消しています。 全周溶接、タップ貫通不可の製品でした。